Idéen fødesThe idea is born
Beslutningen tas: Norge skal få sin egen filamentfabrikk. Lokaler i Manger utenfor Bergen, utstyr i bestilling, og en plan om å gjøre alt under samme tak.The decision is made: Norway will get its own filament factory. Premises in Manger outside Bergen, equipment on order, and a plan to do everything under one roof.
Maskinene ankommer Manger
En snøtung februardag ruller ekstruderingslinjen inn porten på Mangersnesvegen, i trekasser.On a snowy February day the extrusion line rolls through the gate on Mangersnesvegen, in wooden crates straight from the manufacturer.
Råvarer og oppbygging
De første pallene med PLA-råvare kommer på plass, og linjen bygges opp del for del.The first pallets of PLA raw material arrive, and the line is built up piece by piece.
3000 spoler og 500 fraktkasser ankommer3000 spools and 500 shipping boxes arrive
En stor leveranse ankommer lageret: 3000 tomme spoler og 500 store fraktkasser, klare til bruk når produksjonen skaleres opp.A large delivery arrives at the warehouse: 3000 empty spools and 500 large shipping boxes, ready for when production scales up.
Ny håndtruck i husetA new hand pallet stacker
En elektrisk håndtruck kjøpes inn for å gjøre det raskere å flytte paller og esker internt på lageret.An electric pallet stacker is bought to make it faster to move pallets and boxes around the warehouse.
Tilgang på stortruck ved behovAccess to a large forklift when needed
I tillegg får vi tilgang til en større gaffeltruck for tyngre løft, for eksempel når maskiner og store paller skal losses.We also get access to a larger forklift for heavier lifts, for example when unloading machines and large pallets.
Mer kraft til produksjonen
Nye kabler og oppgradert strømforsyning legges frem til produksjonslokalet, ekstrudering krever stabil kraft.New cables and an upgraded power supply are run to the production space, extrusion requires stable power.
Første ekstruderinger
Pellets blir til filament. Testkjøringer og finjustering av temperatur, kjøling og spoling.Pellets become filament. Test runs and fine-tuning of temperature, cooling and winding.
Første parti ut døren
Vi la ut et forhåndssalg for å teste produktet, og responsen var over all forventning. De første spolene ble vakuumpakket, lagt i esker og sendt til kunder over hele Norge.We ran a presale to test the product, and the response was beyond all expectations. The first spools were vacuum-packed, boxed and shipped to customers all over Norway.
Presisjon i fokus
Oppgradert dyse og laserbasert diametermåling, 1,750 mm, overvåket kontinuerlig gjennom hele produksjonen.Upgraded nozzle and laser-based diameter measurement, 1.750 mm, monitored continuously throughout production.
Nytt spoledesign tar form
Arbeidet med en gjenbrukbar plastspole starter, fjell, flagg og Fjord3D-mønster. Lanseres senere.Work begins on a reusable plastic spool, mountains, flag and Fjord3D pattern. Launching later.
Full drift, og veien videre
Linjen går for fullt i Manger. Neste steg: ABS og PETG, og på sikt PLA basert på norsk kasthvete.The line runs at full capacity in Manger. Next steps: ABS and PETG, and eventually PLA based on Norwegian surplus wheat.
Fra maskinen ankom til første spoleFrom machine arrival to the first spool
Bilder fra oppbyggingen, maskinen kom i deler og ble montert på stedet i Manger, fram til vår aller første ferdige spole.Photos from the build, the machine arrived in parts and was assembled on site in Manger, all the way to our very first finished spool.
25 000 W på 400 volt25,000 W at 400 volts
For å kjøre produksjonen trengte vi en kraftig elektrisk utvidelse, 25 000 watt på 400 volt. Vi måtte vente fem måneder på godkjenning for utvidelsen før anlegget kunne kobles opp.Running the production required a serious electrical upgrade, 25,000 watts at 400 volts. We had to wait five months for approval before the installation could be connected.
Og historien fortsetter…And the story continues…
Bli med videre, print med filament laget i Norge.Come along, print with filament made in Norway.
Handle filamentShop filament