Idéen fødes
Beslutningen tas: Norge skal få sin egen filamentfabrikk. Lokaler i Manger utenfor Bergen, utstyr i bestilling, og en plan om å gjøre alt under samme tak.
Maskinene ankommer Manger
En snøtung februardag ruller ekstruderingslinjen inn porten på Mangersnesvegen, i trekasser.
Råvarer og oppbygging
De første pallene med PLA-råvare kommer på plass, og linjen bygges opp del for del.
3000 spoler og 500 fraktkasser ankommer
En stor leveranse ankommer lageret: 3000 tomme spoler og 500 store fraktkasser, klare til bruk når produksjonen skaleres opp.
Ny håndtruck i huset
En elektrisk håndtruck kjøpes inn for å gjøre det raskere å flytte paller og esker internt på lageret.
Tilgang på stortruck ved behov
I tillegg får vi tilgang til en større gaffeltruck for tyngre løft, for eksempel når maskiner og store paller skal losses.
Mer kraft til produksjonen
Nye kabler og oppgradert strømforsyning legges frem til produksjonslokalet, ekstrudering krever stabil kraft.
Første ekstruderinger
Pellets blir til filament. Testkjøringer og finjustering av temperatur, kjøling og spoling.
Første parti ut døren
Vi la ut et forhåndssalg for å teste produktet, og responsen var over all forventning. De første spolene ble vakuumpakket, lagt i esker og sendt til kunder over hele Norge.
Presisjon i fokus
Oppgradert dyse og laserbasert diametermåling, 1,750 mm, overvåket kontinuerlig gjennom hele produksjonen.
Nytt spoledesign tar form
Arbeidet med vår egen MasterSpole starter, fjell, flagg og Fjord3D-mønster. Lanseres senere.
Full drift, og veien videre
Linjen går for fullt i Manger. Neste steg: ABS og PETG, og på sikt PLA basert på norsk kasthvete.
Fra maskinen ankom til første spole
Bilder fra oppbyggingen, maskinen kom i deler og ble montert på stedet i Manger, fram til vår aller første ferdige spole.
25 000 W på 400 volt
For å kjøre produksjonen trengte vi en kraftig elektrisk utvidelse, 25 000 watt på 400 volt. Vi måtte vente fem måneder på godkjenning for utvidelsen før anlegget kunne kobles opp.
